一．   押出機成型的歷史

電熱空冷式押出機于1939年開發成功PVC的押出，至1941年則成功的開發PE押出，距今已有六十多年的歷史。

二．   線纜押出的生產

導體或芯線由送線軸供給到生產線上，經預熱后通過押出機的機頭與眼模，進行絕緣或被覆押出，再經過一小段空冷后入水槽冷卻，然后經火花試驗機檢測有無破皮，并檢查外徑、偏心、印字等外觀合格后，利用引取裝置、卷取機而卷至線軸上。

押出機通常是以螺桿直徑或螺缸內徑尺寸表示，例如：螺桿直徑70MM，稱為70M/M押出機。

三．   就押出機的機能而言，比較重要的是螺絲釘桿設計，如設計不當，不但使作業效率低落，成品品質也難以控制。

一般螺桿可分為供料段、壓縮段、計量段三部分，供料段長度約要螺桿全長1/4以上，壓縮段可溶融材料得到良好的昆練效果，并可將材料間存在的空氣往后壓回，由供料斗排出機外，目前PVC及PE押出均采用較長壓縮段的螺桿，計量段是螺桿較重的要地方，它能使溶融材料定量押出，控制押出量。

四．   L/D=螺桿的有效長度

螺桿外徑            （一般PVC發泡PE、螺桿L/D均在20以上）

壓縮比（CR）=供料段溝深           （一般PVC發泡PE、導電PE押出采用較低的壓縮比，

計量段溝深            螺桿熱安定性良好的PE、PP押出則采用較高壓縮比螺桿。）

五．   螺桿與螺缸內壁的間隙

在機械制造允許下，間隙愈小愈好，如果間隙很大的時候，材料會產生很大的逆流，使押出量減少，押出效率降低，同時在反壓大時，因壓力變動對押出量影響很大，造成材料流動不均現象，會影響線纜外徑的控制，并使成品品質下降。

六．   押出機機頭停滯部分的檢查方法

機頭若設計不當或磨損，會使溶融材料因停滯過久而燒焦，嚴重影響線纜品質，其檢查方法可利用強烈對比顏色的材料來進行實驗。例如：先用白色材料押出5-10分鐘，再用同種類的黑色材料押出10-30分鐘，停機后觀查機頭內部，檢視白色材料的停滯所在及滯留量。

七．   蜂巢板的作用

支持濾網組，使溶融材料的流動方向由螺桿圓周方轉變為平行方向與連接螺缸和機頭。

裝置濾網組的目的為：除去溶融材料中的異物與雜質，提高螺缸內的壓力，使材料混練良好，可使材料的配合劑、充填劑再分散。